解决问题的方法
找出问题发作的原因，接下来就是寻找解决方法。首先，按常规思路，进步铜单线的韧炼程度，使之更柔软；在紧压过程中调整各层节距和压轮高度。这些措施只是减小了成缆时绞线的反绞向应力，从而减少了上述的这类问题的产生，但并没有根本上得以解决。若选用另一种方法，即调整绞线z.ui外层绞向为右向，其他各层绞向也作相应的调整。由于成缆方向(右向)与其相同，因此成缆时绞线产生反向扭应力能够得到根本上改善，从而避免上述问题的产生。
在GB／T3956—19976电缆的导体》中，对导体的绞向并没有作出规定。因此导体z.ui外层选用右向没有和国标及IEC标准相冲突，是符合国标和IEC要求的。
而对电缆性能来说，改变的是导电线芯各层的绞向，对导体、导体外的绝缘及其外面的结构均没有影响，因此对电缆性能来说是没有影响的。可能造成影响的是电缆的外观，而对扇形线芯来说，其成缆后各线芯结合紧密，成缆时各线芯不退扭，因此我们以为也没有影响。当然，这些还需要经过产品试制进行验证。此外，在工艺上是否可行也不存在问题，只是在绞线时调整一下绞笼旋转方向即可。
试制及验证
刚开始，我们先选择一根成品长度为280m、四芯1kV硅烷交联电缆上进行试制，规格为4×240导体z.ui外层选用右向，按照相邻层反向原则调整绞线其余各层绞线的绞向，电缆其余制造工艺不变。试制结果表明试制情况很好．成缆后电缆外观与以前相比没有改变，对电缆性能也没有影响。然后再增加电缆试制长度、数量，以及进行批量试制生产。在三芯、四芯240mm。扇形导体电缆上共陆续试生产了三十余公里电缆，结果很好，没有一起导电线芯撑开而撑破绝缘的情况发作，对电缆性能和外观上也没有影响，从而从根本上解决了该问题的发作。
结论
(1)在二芯、三芯、四芯选用扇形导体结构的大截面导体(185mm。及以上截面)的1kV硅烷交联聚乙烯绝缘的电缆中，应考虑选用导体z.ui外层向为右向的工艺；小于185mm的扇形导体截面毡能够考虑选用这种结构。
(2)对1kV聚氯乙烯绝缘电缆中选用扇形导体结构的多芯电缆，当导体截面较大时，也应考虑选用导体z.ui外层绞向为右向。虽然其绝缘厚度比硅烷交联绝缘厚度要厚，在实践生产中可能很少发作上述情况，但在导体截面较大时也有可能发作，而选用该工艺能够避免它的发作。
